鋰電池保護板激光自動焊接應(yīng)用方案

設(shè)備介紹（非標(biāo)定制）：

該設(shè)備焊接系統(tǒng)由紫宸激光項目中心軟件部自主研發(fā)，采用人工上、下料，CCD自動拍照、捕捉軌跡、激光頭可精細運動到焊接位置，出光焊接完成，來實現(xiàn)電池保護板的焊接。其特點表現(xiàn)為手動上、下料，自動完成焊接，操作簡單；有自動的安全門和防護光柵，可防止激光輻射，保證操作人員的安全；激光器可精確控制，聚焦光斑小，可高精度定位，易實現(xiàn)自動化。

激光焊接方案：

激光焊接工藝已成為鋰電池制造中的重要工藝。焊接動力電池能量密度高、焊接變形小、熱影響區(qū)小，可以有效地提高制作精度，使焊縫光滑無雜質(zhì)，均勻致密，無需附加打磨工作；且能量集中可控，設(shè)備焊接速度快，易實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，良品率高，對電池焊接安全性更佳，對人體沒有副作用影響，適合無塵車間使用。由于動力電池的結(jié)構(gòu)通常包含多種材料，所以動力電池激光焊接可以對異性金屬進行焊接。如下為鋰電池模組焊接項目：

1、實現(xiàn)電芯自動上料檢測，清洗，點膠，自動堆疊成模組，兼容性強，幾并幾串都能任意組合，實現(xiàn)自動化生產(chǎn)；

2、人工線上實現(xiàn)電芯捆扎，裝連接極片；

3、焊接部分，自動識別銅、鋁、銅鋁材料，然后切換焊接模式。(產(chǎn)品型號多，并且連接片的位置有變化，需要視覺來定位和識別材料)；

4、數(shù)據(jù)追溯。

自動激光焊接流程

人工上料→啟動按鈕→氣缸送料到焊接位→X、Y軸移動至視覺起點位→完成一盤料視覺、激光焊接→X、Y、Z軸復(fù)位，氣缸復(fù)位→取下器件→下次氣缸送料焊接循環(huán)。

鋰電池焊接客戶案例

電動汽車未來發(fā)展的關(guān)鍵技術(shù)是動力鋰電池的安全性、成本及儲能容量。動力電池的制作工藝復(fù)雜，安全性要求高；其制作過程中的關(guān)鍵工藝技術(shù)之一是激光焊接技術(shù)；動力電池激光焊接工藝包括電池軟連接焊接、頂蓋焊接、密封釘焊接、模組及PACK焊接。動力電池激光焊接部位多、可靠性和安全性要求高，對激光焊接設(shè)備提出了更高的要求。